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Categoría: Forrajes

Rotoenfardadoras de nueva generación.

Autores: Ing. Agr. M.Sc. Mario Bragachini, Ing. Agr. José Peiretti, Ing. Agr. Federico Sánchez, Ing. Agr. Juan M. Giordano.
 

Esta noble herramienta llegó al país en el año 1984 y revolucionó la forma de hacer reservas de forrajes, debido a que permitió mecanizar todo el sistema de confección, almacenaje y suministro de heno. Desde hace 15 años convive con otra tecnología muy eficiente de henificación como son las megaenfardadoras de fardos gigantes (750-1000 kg), que en los últimos tiempos ha incrementado sustancialmente su participación en el mercado. A causa de esto las rotoenfardadoras han tenido que evolucionar para aumentar su eficiencia, con el fin de bajar los costos operativos y aumentar la calidad del forraje henificado, lo que sumado al menor costo de adquisición que poseen, la siguen posicionando como un implemento de gran adopción en nuestro país, fundamentalmente cuando el uso es doméstico, a diferencia del megafardo cuyo uso es 95% con fines comerciales (contratistas y ventas de megafardos). Las máquinas más vendidas del mercado poseen un ancho de cámara entre 1,5 y 1,6 m. con diámetro de rollo de 1,7 a 1,9 m, utilizando en el 90% de los casos el atado con hilo. También existe un mercado potencial en las rotoenfardadoras con ancho de cámara de 1,2 m.

En Argentina se hace poco forraje conservado de buena calidad en relación a su potencial productivo y a las condiciones climáticas disponibles, el motivo de la baja calidad está relacionado a múltiples factores de manejo, pero no a la calidad de las rotoenfardadoras utilizadas que son excelentes. La tendencia tecnológica es hacia el automatismo de la máquina, adaptando monitores más complejos y precisos.

A continuación se hace una mención del equipamiento que han incorporado las rotoenfardadoras de última generación:
 

Atado 

Cualquiera sea el sistema que se utilice, debe tratar de ahorrar tiempo para lograr buena capacidad de trabajo. A su vez debe reducir el número de vueltas dentro de la cámara de compactación para lograr una menor pérdida de hojas en la periferia que se producen por fricción entre estas y las correas. A estos beneficios hay que agregarle la disminución de pérdidas y la conservación de la calidad del forraje enfardado.

Respecto a los sistemas de atado con hilo, son destacables las máquinas que tienen cada aguja en el extremo y trabajan hacia el centro, reduciendo el tiempo necesario para la operación de amarre del rollo. Otra alternativa que se empezó a ofrecer recientemente en el mercado es la que consta de un brazo simple que posee de 4 a 8 salidas, brindando la posibilidad de aplicar 4 u 8 hilos en forma simultanea. Con el atador de 4 hilos se aplica instantáneamente el doble de hilo, con lo cual para un atado similar al de doble aguja se utiliza la mitad del tiempo para realizar el atado.

Sistema de doble aguja Brazo simple con 4 u 8 salidas

 
El otro sistema de atado que se encuentra en auge en la actualidad es el sistema de red. El beneficio fundamental que otorga este sistema es que incrementa la productividad del equipo, teniendo en cuenta que solo requiere 2-3 vueltas para realizar esta operación, en relación a las 16-18 necesarias para el atado con doble hilo. Al reducir la cantidad de vueltas que da un rollo dentro de la cámara de compactación, también se esta reduciendo la cantidad de impactos que reciben las hojas que se encuentran en la superficie del mismo, mejorando su calidad total.
 

Recolector 

Debe poseer el menor diámetro posible, de manera tal que se facilite la carga del forraje, evitando impactos innecesarios que provoquen la pérdida de hojas del material. Además un menor diámetro permite que el flujo de recolección sea continuo y delicado, logrando una mejor compactación del heno dentro de la cámara de la rotoenfardadora.

Una demanda tecnológica ya requerida por el mercado de rotoenfardadoras son los recolectores de andana de bajo perfil y mayor ancho que la cámara, que facilitan la carga lateral del forraje sobre los costados de la cámara, incrementando la densidad en los laterales del rollo para un mejor aprovechamiento de todo el volumen de la cámara de compactación. De esta forma se eliminan las ruedas junta-andanas laterales, las cuales generan el ingreso de brosa y tierra además de sumar un impacto más en el flujo del forraje con la consiguiente pérdida de hojas, aspectos fundamentales para lograr un heno de calidad.

Es importante destacar el desempeño que poseen los recolectores flotantes que poseen una rueda de copiado. Esta característica evita que, al trabajar en terrenos desparejos o cuando se henifica pasturas subtropicales que tienden a formar matas, se corra el riesgo de que los dientes del recolector impacten el suelo, lo que implica que estos carguen inercia que cuando es liberada se traduce en un fuerte impacto en el forraje provocando el desprendimiento o caídas de hojas.
 

Monitores 

La rotoenfardadora moderna posee un monitor electrónico con pantalla LCD con gran cantidad de prestaciones, su principal función es el seguimiento de la carga del forraje dentro de la cámara de compactación. La forma de trabajo es mediante palpadores de la tensión de las correas o la cantidad de pasto que ingresa en cada lateral de la máquina, para transmitir esa información a las barras activas del monitor que guían al operador sobre cuál lateral de la máquina deben cargar para realizar un llenado parejo y eficiente de la cámara de compactación.

Está claro que la humedad del material hilerado varía en distintas partes del lote presentando una determinada humedad la gavilla en áreas deprimidas, otro valor en la loma y otro el material dispuesto al lado de una cortina de árboles, debido que lo afectan de manera distinta las condiciones ambientales. Es por ello que debemos tener estas consideraciones a la hora de henificar y contar con humedímetros electrónicos para ser más precisos y eficientes. Los modelos topes de gama ofrecen medidores de humedad incorporados dentro de las rotoenfardadoras. Este equipamiento es sumamente práctico, ya que va reflejando en tiempo real en el monitor las lecturas tomadas cada tres segundos para que el operador suspenda el trabajo por exceso o defecto de humedad cuando lo determine conveniente.

En el último Farm Progress Show de Estados Unidos, la empresa New Holland presentó su línea de enfardadoras y rotoenfardadoras equipadas con sensores de humedad y un mecanismo que permite henificar materiales con hasta 5 % más de humedad que lo recomendado. Este sistema actúa en base a las lecturas que realiza el sensor de humedad y va aplicando un aditivo denominado CropSaver Bufferd Acid de ph 6 y que está elaborado en base a ácido propiónico (64,5%) y acido cítrico (5%). Esta aplicación no elimina el agua, sino que la neutraliza realizando una reacción de hidrólisis sobre la misma para inhibir el desarrollo de hongos. Ese equipamiento está disponible en todas las máquinas de henificación New Holland y permite realizar fardos gigantes con 21 % de humedad, rollos con 24 % y fardos chicos con 30 %. Además se caracteriza por permitir una mejor conservación de las características organolépticas del forraje en el tiempo. El costo del producto es de 1,5 U$S/litro y, en promedio, trabajando con 21 % de humedad se pueden gastar entre 5 y 7 U$S por fardo gigante. Los equipos New Holland presentaron además sensores de peso de fardo o rollos que están conectados a un GPS y permiten realizar mapas de productividad de la pastura a enfardar. Todos estos datos sensados en cada fardo/rollo son trazados en un microchip de radiofrecuencia que está ubicado en el hilo de atado del heno que permiten posteriormente ubicarlo en el lote.

Rotoenfardadora CropSaver bufferd acid y microchip de radiofrecuencia ubicado en el hilo del rollo

  

Procesador de fibra o cutter 

Este mecanismo muy utilizado en enfardadoras gigantes está empezando a formar parte del equipamiento de rotoenfardadoras, pero produce cierta desconfianza, principalmente en cultivos de leguminosas como alfalfa. Esto se debe a que se cree que la ubicación del cutter por detrás del recolector puede aumentar las pérdidas de hojas, a diferencia de las megaenfardadoras, donde el cutter actúa en una cámara cerrada. Para desmitificar este preconcepto, el INTA PRECOP realizó una evaluación con una rotoenfardadora equipada con cutter en cultivos de alfalfa y moha, en el que se midieron las pérdidas durante la confección del heno, a su vez se evaluó la diferencia en el tiempo de procesamiento de un rollo de alfalfa realizado con cutter en comparación con otro realizado en forma convencional.

El sistema cutter de la rotoenfardadora Zonda C155 que se utilizó, está constituido por un rotor con 14 cuchillas dentadas semicirculares de zafe independiente con accionamiento levante/bajada hidráulico, que cuando se activa originan el corte cizalla de la fibra con un largo que varía entre 7 a 14 cm, dependiendo si las cuchillas actúan en forma alternada o no, respectivamente.

  

En general los porcentajes de pérdidas del heno de alfalfa producidos son bajos, utilizando el sistema cutter dado que en ninguno de los casos supera el 4 %, el cual es el valor de tolerancia de pérdidas según lo expresa Koegel y colaboradores en ensayos sobre pérdidas en rotoenfardadoras realizados en 1985 en Estados Unidos. Las mayores pérdidas se produjeron al utilizar el sistema cutter, donde se obtuvieron valores de 2,3 %. Cuando la máquina Zonda C155 trabajó sin precortado de la fibra, produjo la mitad de las pérdidas anteriores (1 %). Es importante aclarar que la fracción vegetal recogida como pérdidas estaba constituida por brotes y hojas de alto valor nutritivo, dado que dicho material poseía en su composición valores que rondaban entre 24 % y 26 % de proteína bruta PB y la que a su vez contrasta con los valores promedios de 19,3 % que se obtuvieron en el muestreo de los rollos confeccionados. Cabe destacarse que la fracción tierra recolectada representó ente el 38 % y el 48 % del peso total de las pérdidas. Estos valores muestran el importante volumen de material indeseable que está presente en la confección del heno.

Los rollos confeccionados se evaluaron realizando el desmenuzado de los mismos en un mixer vertical de 15 m3 de capacidad. Primero se colocó el rollo dentro del mixer y se lo hizo trabajar durante 1 minuto y medio, sin las trabas laterales para permitir su libre giro y desmenuzado inicial. Posteriormente se colocó a tope las trabas, realizando así la etapa de trozado de la fibra larga. En el caso del rollo confeccionado con cutter, luego de 7 minutos se dio por finalizada la operación de desmenuzado, porque visualmente ya el largo de la fibra estaba en condiciones para iniciar una etapa de agregado de los ingredientes para realizar el mezclado de una ración para vacas lecheras. En los tratamientos de los rollos confeccionados sin el sistema cutter activado, fue necesario continuar hasta los 20 minutos de trabajo, para lograr una apreciación semejante al primer caso en el desmenuzado y trozado de la fibra.

  

  

Autores:   
Ing. Agr. M.Sc. Mario Bragachini, Ing. Agr. José Peiretti, Ing. Agr. Federico Sánchez, Ing. Agr. Juan M. Giordano.

  

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