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Categoría: Cosecha - Trigo

Puesta a punto de la Cosechadora Triguera/Cebacera.
Claves para la regulación y mantenimiento de la máquina previo a la cosecha 


Ing. Agr. M.Sc. Hernán Ferrari 
Grupo Mecanización Agrícola - PRECOP II

  
La capacitación y formación mecánica de los operadores de cosechadoras de granos no sólo debe limitarse a conocer las partes y funcionalidades de la máquina, también debe tener en cuenta algo muy importante que es incurrir en el ámbito en el que la máquina va trabajar, como ser, regulación de componentes según condiciones del cultivo, mantenimiento de órganos activos, disminución en el consumo de combustible, reducción en la pérdida granaria y aumento de la calidad del producto final. Estos son requisitos fundamentales dentro de la cadena del verdadero progreso agrícola.

La capacitación es un proceso continuo que ha de ir acompañando a la evolución tecnológica, es por eso que, en el marco del Proyecto PRECOP, el Grupo de Mecanización Agrícola del INTA Concepción del Uruguay pretende dar a conocer algunas de las necesidades referidas a la regulación y puesta a punto de los componentes esenciales de las cosechadoras de granos para realizar el trabajo con la mayor eficiencia posible.

Ningún operador debe permitirse ignorar como se ajusta su cosechadora, para hacerla funcionar correctamente; y como se cuida, mantiene y repara, para prolongar su vida útil. De lo contrario, el resultado costará muy caro. El productor pagará la ineficiencia con la propia cosecha disminuida, debido al aumento de pérdidas en cantidad y calidad de los granos. Por su parte, el contratista la pagará con su propia máquina, por la reducción de la longevidad y el aumento en el consumo de combustible.

Cuando se habla de mantenimiento de cosechadoras se debe tener en cuenta que es conveniente iniciar la revisión de la máquina de adelante hacia atrás para contemplar con mayor facilidad los puntos clave que actúan sobre la normal secuencia de circulación del material dentro de la cosechadora.
  

Plataforma

1. Molinete

Lo primero que se debe revisar es la altura mínima del molinete (Figura 1). Para ello, el operario debe posicionarse en la parte media de la longitud del molinete y, con éste completamente bajo (pitones retraídos), se controla que la distancia existente entre las púas del molinete y la barra de corte no sea por ejemplo menor de 33 mm para un cabezal de 25 píe de ancho. Distancia proporcional dependiendo si el cabezal es más ancho o más angosto. De esta forma, evitaremos que las oscilaciones normales que sufre el molinete durante el proceso de cosecha puedan provocar que las púas sean cortadas por las cuchillas de la barra de corte, con el consecuente daño de ambos componentes.

Respecto a los cabezales con molinetes divididos, por bancada central, a la mitad de su ancho (más de 30 pié y/o drapers), el reglaje debe realizarse sobre la mitad de cada uno de los molinetes.

Figura 1. Regulación de la altura mínima del molinete.

  

Seguidamente se debe controlar el paralelismo (Figura 2). En esta etapa se procede a medir, ahora en los extremos del molinete, la distancia entre la púa y la barra de corte, debiendo ambas distancias ser iguales. Caso contrario, se deberá corregir con los registros ubicados en la parte externa de cada extremo. Si estas distancias no se controlan el resultado se verá reflejado en el lote con una mayor pérdida de granos y con una entrega desuniforme del material al caracol.

Figura 2. Regulación del paralelismo del molinete.

  

2. Barra de corte

Se debe prestar principal atención en el filo y desgate de las cuchillas y en la luz existente entre estas y las contracuchillas. La separación ideal entre ellas, debe ser la mínima posible siempre y cuando no afecte el libre movimiento de las cuchillas. Esto se logra regulando las grampas prensa cuchilla (Figura 3), cuya holgura ideal entre esta y la cuchilla se logra anteponiendo entre ellas una hoja de sierra (0,5 mm). Esta operación es de suma importancia, tanto para lograr un corte neto del cultivo, reduciendo pérdidas de granos por menor remoción, cuanto por la disminución en el consumo de combustible y el aumento de la longevidad de los mandos de transmisión.

 

Figura 3. Ubicación de grampa prensa cuchilla, placa de desgaste y ángulo de corte.

  

Otro punto necesario de revisión las placas de desgaste (Figura 3). Para ello, se deben aflojar los bulones que sujetan la placa y, mediante una barreta, forzar a que se desplace contra la cuchilla dejando entre estas, nuevamente, la holgura de una hoja de sierra. Con este reglaje conseguiremos que los mandos trabajen suaves, sin vibraciones y, lo que es más importante, sin perder la tan requerida capacidad de corte.

Para culminar con la barra de corte, es importante mencionar que, a la hora de reemplazar las cuchillas, se deben adquirir segmentos de acero de muy buena calidad y con bordes aserrados, de manera que las plantas no se desplacen entre los filos. Las cuchillas con mejores prestaciones para el trigo y cebada son las aserradas de dientes finos.

Precaución

Al realizar cualquier reglaje bajo la plataforma, coloque siempre trabas de seguridad en los cilindros hidráulicos.

  

 

Figura 5. Regulación correcta de los dedos retráctiles centrales, escondidos al enfrentar el embocador.

  

Para una alimentación continua, sin envolvimiento del material transportado, las alturas de las alas o espiras del sinfín debe ser uniforme en toda su longitud. Normalmente el sinfín se desgasta en forma despareja, más acentuado a medida que la espira se acerca al embocador. Si entre las espiras llegara a existir una diferencia de desgaste superior a 10 %, es hora de cambiar las espiras, rectificarlas, o de regular las chapas rascadoras.

La base posterior de la bandeja del cabezal debe contar con dos chapas rascadoras o desbarbadora cuya separación entre éstas y las espiras del sinfín no debe ser mayos de 2 o 3 mm. No es aconsejable realizar la sujeción de la chapa rascadora con soldaduras o mecanismos rígidos. Lo ideal es la sujeción, de secciones fragmentadas, mediante tornillos ajustables sobre orificios ovales que permiten ir regulándola cuando se supere la luz aconsejada (Figura 6).

  

Con los avances en biotecnología y consecuentes aumentos en los rendimientos de trigo y cebada, el uso de prolongadores de espira en el centro del sinfín (Figura 7) provoca un desgaste desuniforme del sistema de trilla, producto de una gran concentración de material en el centro del mismo. Su uso se contemplará cuando el rendimiento del trigo y cebada sea inferior a 3000 Kg/ha.

 

Figura 7. Prolongador central de las espiras del sinfín.

  

4. Acarreador

Es otra posible fuente de daños de granos y/o envolvimiento de material por lo que, para reducir las pérdidas y lograr una alimentación más uniforme del sistema de trilla, se debe controlar su estado de mantenimiento y regular la tensión de las cadenas. Primeramente se debe verificar que el desgaste existente entre los extremos y el centro de las planchuelas acarreadoras no presenten una diferencia mayor al 15 % (Figura 8), lo cual llevaría a la formación de bolos por concentración del material en los sectores de mayor desgaste.

 

Por otro lado, se debe lograr que la tensión de las cadenas asegure el paso de las planchuelas acarreadoras lo más cerca posible del piso. Su reglaje puede realizarse de varias formas, una de ellas sería ubicando el acarreador en posición horizontal y se regula la tensión de las cadenas de modo que, la planchuela inferior que se encuentre a la mitad del recorrido del acarreador, se posicione con una luz de unos 2 mm con respecto al piso del acarreador (Figura 9).

Figura 9. Regulación de la tensión de las cadenas del acarreador.

   

Sistema de Trilla Convencional (transversal)

1. Cilindro y cóncavo de trilla

Un buen cilindro trillador es aquel que funciona como volante, ya que están construidos con discos de fundición con más peso en la periferia para lograr mayor inercia. Esto le permite tolerar esfuerzos de trilla puntuales sin perder vueltas de cilindro y evitando patinaje en las correas. Además, los cilindros de alta inercia pueden trabajar a menor velocidad de trilla sin sufrir problemas mecánicos.

Para un correcto funcionamiento del conjunto cilindro-cóncavo, se debe verificar el desgaste de los dientes. Desgastes excesivos provocarán, durante el período de cosecha, pérdidas por grano no trillado o grano quebrado y/o fisurado. Por último, comprobar el balanceo del cilindro y el estado de sus rodamientos. Un cilindro desbalanceado provocará roturas de rodamientos e incluso consecuencias más graves en la estructura de la cosechadora.

  

Sistema de Separación

1. Sacapajas de saltos alternativos

Es fundamental revisar que el sacapajas no presente partes dobladas, particularmente si tienen alzapajas. A su vez, es conveniente verificar los bujes del cigüeñal que le dan movimiento. De existir juego, la máquina tendrá excesos de vibraciones deteriorándose su capacidad de limpieza en general y, en particular, disminuirá la coordinación de los saltos de los sacapajas reduciendo su efectividad.

2. Cortinas de Retención

Muchas cosechadoras a sacapajas alternativos, cuentan en el inicio del mismo con cortinas de retención. Estas se deben encontrar en buen estado de mantenimiento y poseer suficiente peso como para retener la gran cantidad de material que es expulsado por el pateador, de lo contrario, quedará abierta constantemente sin cumplir su función específica. Se pueden colocar en el extremo inferior y posterior de la cortina fragmentos de planchuelas a manera de lastre, dando la posibilidad de aumentar o disminuir la carga en función de la situación del cultivo a cosechar (Figura 10).

Figura 10. Cortina de retención y contrapesos.

     

Las cortinas deberán estar sueltas para permitir que el sacapajas trabaje en su totalidad. La ubicación deberá ser lo más baja posible, sin que se produzcan atoramientos.

  

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Autor: 
Ing. Agr. M.Sc. Hernán Ferrari 
Grupo Mecanización Agrícola - PRECOP II 
EEA INTA C. del Uruguay 
E-mail: ferrari.hernan@inta.gob.ar

  

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